Grupa Mercator Medical, producent rękawic jednorazowych i dystrybutor materiałów medycznych jednorazowego użytku, zredukuje ślad węglowy oraz obniży koszty fabryk dzięki instalacji kogeneracyjnej. Realizacja inwestycji wartej około 51 mln zł powinna zakończyć się wiosną 2026 roku. Umocni ona pozycję polskiej firmy, która już teraz jest w skali globalnej branżowym liderem w wykorzystywaniu odnawialnych źródeł energii i jakości ESG.
Mercator Medical (Thailand), spółka z notowanej na GPW Grupy MRC (MERCATOR), zawarła umowy na dostawę i montaż instalacji kogeneracyjnej w centrum produkcyjnym Grupy Mercator Medical, zlokalizowanym w Tajlandii. Inwestycję wartą 459 mln batów (THB), co odpowiada kwocie około 51 mln zł, zrealizują spółki międzynarodowej grupy inżynieryjnej Thermax z Indii i Tajlandii. Planowany okres realizacji to 19 miesięcy.
- Instalacja kogeneracji polepszy efektywność kosztową segmentu produkcyjnego i umożliwi zwiększenie marż przy stosunkowo krótkim okresie zwrotu z inwestycji. Inwestycja ta wzmocni też wizerunkowo markę parasolową Mercator i parametry ESG produktów z naszych fabryk, jakie oferujemy na najbardziej wymagających rynkach, jak USA. Zakładamy, że dzięki instalacji kogeneracyjnej 100% energii elektrycznej i cieplnej wykorzystywanej do wytwarzania rękawic w naszych fabrykach będzie pochodziło ze źródeł odnawialnych, tj. słońca i biomasy – podkreśla Monika Żyznowska, Prezes Zarządu Mercator Medical S.A.
Zgodnie z założeniami, elektrociepłownia na biomasę wraz z posiadanymi już instalacjami fotowoltaicznymi zapewnią pokrycie pełnego zapotrzebowania na energię elektryczną przez zakłady produkcyjne oraz budynek biurowy Mercator Medical (Thailand). Szacunki wskazują, że po uruchomieniu instalacji kogeneracyjnej i spalaniu niewiele większej ilości biomasy niż obecnie, wydatki na zakup zewnętrznej energii elektrycznej w Tajlandii zostaną ograniczone o około 95%.
Instalacja kogeneracyjna zastąpi obecnie używane kotły wytwarzające ciepło technologiczne. Paliwem pozostanie łatwo dostępna w Azji biomasa, która jest promowana jako neutralne pod względem emisji źródło energii, gdyż emisje uwalniane przez spalanie drewna mogą być kompensowane przez dwutlenek węgla pochłaniany przez drzewa hodowane w celu zastąpienia tych spalonych. Większość biomasy wykorzystywanej w Grupie Mercator Medical pochodzi z kontrolowanych plantacji drzew kauczukowych, które odnawiają nasadzenia co 15-17 lat i pozbywają się starych. To z nich pochodzą zrębki drzewne, przetwarzane na paliwo. W ramach inwestycji w elektrociepłownię przewidziane jest stworzenie systemu stałego monitorowania jakości spalin oraz zastosowanie elektrofiltrów znacznie redukujących ilość pyłów powstałych w wyniku spalania w porównaniu do filtrów obecnie wykorzystywanych. Będzie to korzystnie wpływać na środowisko naturalne oraz na jakość powietrza i przez to także na warunki życia społeczności lokalnej. Jednocześnie Mercator Medical (Thailand) spodziewa się znacząco zredukować dotychczasowy ślad węglowy. Warto również wskazać, że popioły powstałe po spalaniu biomasy są odbierane przez wyspecjalizowane firmy i wykorzystywane np. do produkcji mieszanek cementowych czy nawozów.
Od 2022 roku obok nowej, trzeciej fabryki rękawic w centrum produkcyjnym w Tajlandii, działa farma fotowoltaiczna o mocy 4,7 MWp. Wraz z zainstalowanymi wcześniej panelami fotowoltaicznymi na dachu fabryki nr 2 (moc 1,4 MWp) zapewniały już istotną część energii elektrycznej zużywanej przez fabryki Grupy w trakcie słonecznych dni. Dostępne informacje wskazują, iż Grupa Mercator Medical jest jedynym producentem rękawic na świecie, wykorzystującym już obecnie w tak dużym stopniu energię ze źródeł odnawialnych. Można się spodziewać, że pozycja Grupy Mercator Medical jako lidera prośrodowiskowego w globalnej branży produkcji rękawic jednorazowych zostanie wzmocniona dzięki instalacji kogeneracyjnej, której wykorzystanie zakłada zakupy energii elektrycznej od zewnętrznych dostawców jedynie w ewentualnych sytuacjach awaryjnych.
Należy wspomnieć, że Grupa Mercator Medical zrealizowała w poprzednich latach również inwestycje w instalacje powtórnego wykorzystywania wody w procesach przemysłowych. Zakład recyklingu ścieków wykorzystuje m.in. takie technologie jak ultrafiltracja i odwrócona osmoza, pozwalając na odzyskiwanie do 3,9 tys. m3 wody dziennie. Ścieki, które opuszczają proces, przechodzą przez różne stawy do oczyszczania biologicznego i instalacje do mechanicznej separacji. Parametry odprowadzanej wody są pod ciągłą, automatyczną kontrolą systemu online Ministerstwa Przemysłu Królestwa Tajlandii.
