„Zainteresowanie aktualnymi problemami społecznymi i gospodarczymi, myślenie out of the box - mamy do powiedzenia dużo więcej, niż tylko produkcja i budowanie” – mówi Robert Jędrzejowski, prezes PBX (PEKABEX). Po otwarciu w Gdańsku najnowocześniejszej w Europie fabryki elementów żelbetowych typu „filigran” i ogłoszeniu pierwszego polskiego systemu mieszkaniowego, teraz wraz z inżynierskim start-upem wchodzi w temat konstrukcji maszyn.  W czasie pandemii COVID-19 kolejnym krokiem do innowacji technologicznych stała się zautomatyzowana linia do szycia maseczek.

Pekabex to lider rynku prefabrykacji, posiadający pięć fabryk w Polsce i setki pracowników na budowach w kraju i za granicą.

Po ogłoszeniu pandemii COVID-19 pojawiła się pilna potrzeba zaopatrzenia w środki ochrony osobistej własnych pracowników, przedstawicieli służb medycznych, jak również wszystkich osób wychodzących z domu w trakcie trwającej pandemii. To zainspirowało do współpracy firmę z branży zupełnie nie związanej z produktami BHP z zespołem start-upowców REbuild, który tworzą młodzi inżynierowie.

„Na rynku polskim i europejskim brakowało maseczek, a tymi sprowadzanymi - od razu charytatywnie dzieliliśmy się ze szpitalami. Ten brak wprawił nas w zakłopotanie i sprawił, że szukaliśmy nowych rozwiązań. Doskonale znamy możliwości własnych inżynierów oraz studentów i absolwentów polskich uczelni technicznych, i wiemy, że potrafią stworzyć takie wynalazki. Pekabex dążąc do pozycji lidera innowacji w Polsce i Europie tworzy struktury: poszukuje zdolnych inżynierów i wspiera ich w rozwoju. W tym przypadku zapłaciliśmy za maszynę do tworzenia maseczek, gdyż naszym celem jest produkcja w niskich kosztach. Jednak na pewno nie będzie to nowa linia biznesu Pekabex” – mówi Robert Jędrzejowski.

Prace nad skonstruowaniem nowej maszyny nie zostały porzucone przez firmę nawet pomimo pojawiających się latem sygnałów o słabnących symptomach pandemii. Teraz jest gotowa, by przekazywać maseczki głównie własnym pracownikom i ich rodzinom, a także organizacjom, które lokalnie wspiera i z którymi współpracuje.

Na czym polega zautomatyzowana linia do szycia maseczek?

„Standardowo włóknina jest sprzedawana w belkach 1,6m i długości 1000m. Proces jest ciągły i wykorzystywany jest cały materiał – dzięki temu nie tworzymy odpadów. Maseczki są trochę w stylu IKEA - samodzielnie dodajemy sznureczki do wiązania” - mówi Witold Rządkowski z REbuild. -  „Z uwagi na fakt, że trudno teraz o dostawy czy wykonanie części frezowanych czy toczonych korzystamy z druku 3D. Naszym sąsiadem jest polski producent filamentu HMF Chemical, który drukuje nam te części za darmo i od ręki. Drukujemy z nowego rodzaju tworzywa, opracowanego od podstaw w Polsce - Calibramu. Udało nam się zastąpić części metalowe wykonanymi z tworzywa - nawet tak odpowiedzialne jak mocowanie okrągłych noży, czy takie, które należy jeszcze przebadać pod względem funkcjonalnym, jak rolki do zagniatania maseczek. Cała linia od momentu zapytania powstała w 1,5 miesiąca, a limitujące było tylko wykonawstwo - niektóre części musiały być specjalnie stworzone z metalu”.

Linia jest w stanie wyprodukować 17 maseczek na minutę, w ciągu dnia planowane jest wytwarzanie ok. 1000 maseczek. W najbliższych dniach zakończy się proces atestacji linii i rozpocznie się proces masowej produkcji.